Revista técnica de Centro Zaragoza nº104

r e v i s ta t é c n i c a c z — n º 1 0 4 10 complejas y costosas que en carrocerías convencio- nales formadas por componentes más pequeños. Es decir, que en caso de que estas piezas resulten afec- tadas en un siniestro, su reparación se complica en mayor medida. Esta tecnología dificulta la sustitución de componen- tes de forma tradicional conocida hasta el momento. Sin embargo, en algunos casos los fabricantes han comenzado a desarrollar secciones parciales de de- terminadas zonas estructurales, que permiten reem- plazar únicamente las áreas afectadas en caso de daño, sin necesidad de sustituir toda la pieza. Por otro lado, Gigacasting contribuye positivamente a la sostenibilidad del proceso de producción. Al reducir el número de piezas y procesos de unión, se genera menos residuo industrial y se disminuye el consumo energético global, lo que se traduce en una reducción significativa de la huella de carbono asociada a la fa- bricación de vehículos. Tesla fue pionera en la implementación industrial de esta tecnología, introduciéndola por primera vez en la producción del Model Y a principios de 2020 en su planta de Fremont, California. Para ello, emplea pren- sas gigantes de fundición a presión desarrolladas por la empresa italiana IDRA Group, capaces de ejercer fuerzas de hasta 6.000 toneladas. Inicialmente, esta técnica se aplicó a la fabricación de la estructura tra- sera del bastidor del Model Y, y posteriormente tam- bién a la parte delantera. Como resultado, Tesla logró reducir más de 70 componentes individuales a una sola pieza, simplificando drásticamente el ensamblaje del chasis. Esta integración no solo aceleró el proceso productivo, sino que permitió una reducción estimada de hasta el 40 % en costes de materiales y mano de obra. Una comparación entre la arquitectura estructural del Tesla Model Y y el Model 3 evidencia los beneficios de Gigacasting: mientras que el Model Y utiliza única- mente dos grandes piezas para formar el armazón de- lantero y trasero, el Model 3 requiere 171 componentes individuales, conectados mediante aproximadamente 1.600 puntos de soldadura adicionales. Otros fabricantes también están incorporando esta tecnología en sus procesos de producción. Por ejem- plo, Volvo para su plataforma para el vehículo eléctri- co presenta esta tecnología, a la que denomina Me- gacasting, para fabricar el armazón posterior interior también en una sola pieza. Toyota, por su parte, ha presentado sus primeros desarrollos en Gigacasting con un enfoque innovador: construir la estructura del vehículo a partir de solo tres grandes componentes —la sección central, que alojará la batería, y dos sub- chasis fabricados como piezas únicas—, reemplazan- do así las más de 90 piezas que tradicionalmente se ensamblan mediante procesos convencionales. C A R R O C E R Í A Y P I N T U R A El Gigacasting permite reducir más de 70 componentes estructurales a una sola pieza de aluminio, optimizando costes, tiempo y eficiencia en la línea de producción. Model Y de Tesla, fabricado mediante tecnología gigacasting. Fuente: Tesla