Revista CZ 100

I N G E N I E R Í A A P L I C A D A 22 r e v i s ta t é c n i c a c z — n º 1 0 0 presenta frente a la oxidación, fenómeno que se pro- duce cuando el metal reacciona con el oxígeno y la humedad, causando la corrosión que debilita su es- tructura, comprometiendo así sus propiedades me- cánicas. Este aspecto se ha ido mejorando significativamente a lo largo de estos años. Inicialmente las carrocerías autoportantes se fabricaban con aceros convencio- nales sin revestimientos de zinc, careciendo de pro- tección contra la corrosión. Posteriormente, se intro- dujeron aceros galvanizados para evitar la oxidación. Además, el uso de imprimaciones, cataforesis y pin- tura de acabado ha experimentado grandes avances, especialmente en lo que respecta a sus composicio- nes, con un enfoque en la sostenibilidad y el respeto al medio ambiente. A lo largo de estos años también se han ido incluyen- do, tanto en los procesos de fabricación como en los de reparación, productos anticorrosivos tales como selladores, revestimientos antigravilla en los estribos, cera de cavidades o protectores para la parte inferior del vehículo. Asimismo, también se han ido incorpo- rando, en etapas posteriores, componentes y reves- timientos de plástico que mejoran el nivel de protec- ción anticorrosiva como los revestimientos de pasos de rueda, o los protectores inferiores del chasis. EVOLUCIÓN DE LOS ELEMENTOS QUE COM- PONEN LA CARROCERÍA En la década de los 80, algunos de los componen- tes que se dañaban con mayor frecuencia en las colisiones, incluso a baja velocidad, estaban unidos mediante soldadura a la carrocería. Ejemplos de es- tos componentes serían el frente delantero, las ale- tas delanteras o la traviesa de deformación, lo que complicaba la reparación de los siniestros en los que se veían implicadas estas piezas. Posteriormente, y como resultado de la mejora en el diseño de las ca- rrocerías, los fabricantes pudieron adoptar el atorni- llado como sistema de unión para estos elementos, facilitando las labores de reparación en caso de da- ños. Otro tipo de mejoras que se fueron implementando en los elementos de las carrocerías, y que incremen- taron la seguridad de los vehículos fueron, por ejem- plo, la integración de una traviesa de deformación, atornillada a los largueros posteriores, lo que mejoró la seguridad en caso de impacto posterior, o la in- clusión de las barras anti intrusión en las puertas, mejorando la protección en los impactos laterales, distribuyendo la energía del impacto hacia los pilares A y B. En este sentido, actualmente el bastidor de la puerta se fabrica con dos espesores (estampación a medida), utilizando un mayor espesor en la zona de las bisagras y un espesor menor en el resto, logrando así aligerar este componente. Los paragolpes metálicos fueron sustituidos por pa- ragolpes de plástico reforzado con fibra de vidrio, y finalmente por materiales más reciclables como el polipropileno. El parabrisas delantero templado fue reemplazado por un parabrisas laminado, que evita que se rompa en fragmentos en caso de impacto, au- mentando enormemente la seguridad de los ocupan- tes del vehículo. Además, en lugar de estar unido a la carrocería mediante juntas de goma, se une mediante adhesivo, contribuyendo a la resistencia estructural del vehículo. TECNOLOGÍAS QUE TRANSFORMAN LA FABRI- CACIÓN DE CARROCERÍAS Pero si algo ha evolucionado a lo largo de estos años son los procesos tecnológicos que se han ido incor- porando en la fabricación de las piezas que compo- nen la carrocería. A este respecto, la estampación a medida, también conocida como "Tailored Blank," es una técnica de fabricación utilizada desde hace varios años, y que permite producir una pieza con diferentes espesores, aplicando el material solo donde es nece- sario y logrando así reducir el peso de la pieza.